.
Inicio / BS Campus / mantenimiento / Los 8 Pilares del TPM
Los 8 Pilares del TPM

Los 8 Pilares del TPM

Los 8 Pilares del TPM

Los 8 pilares de TPM son la base fundamental de esta metodología, cada uno de ellos nos dice una ruta a seguir para lograr los objetivos de eliminar o reducir las pérdidas: como son Paradas programadas, Ajustes de la producción, Fallos de los equipos, Fallos de los procesos, Pérdidas de producción normales, Pérdidas de producción anormales, Defectos de calidad y Reprocesamiento. Por ello para decidir con que pilares empezar, lo primero que el departamento de contabilidad de la planta debe analizar son las perdidas, y con ello nos darán la guía  para definir con cuales y cuantos pilares debemos empezar.

1)   Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen)

2)   Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen)

3)   Mantenimiento planificado

4)   Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen)

5)   Prevención del mantenimiento

6)   Actividades de departamentos administrativos y de apoyo

7)   Formación y Adiestramiento

8)   Gestión de Seguridad y Entorno

 

Previamente antes de entrar a ver los pilares debo hacer dos alcances sobre la implementación de TPM. Primero debemos saber que TPM involucra a todo  el área de operaciones, esto quiere decir que ningún Gerente de Mantenimiento solo con su área puede pensar que va implementar TPM, no podría aplicarse mantenimiento autónomo. Segundo debemos saber que TPM requiere que una organización debe haber llegado a implementar el Análisis de Modos y Efectos de Fallas en todas sus máquinas, básicamente no podría aplicarse mantenimiento planificado.

 

Primer Pilar – Mejoras Enfocadas o Kobetsu Kaizen

Es encontrar una oportunidad de mejora dentro de la planta, esta oportunidad debe reducir o eliminar un desperdicio, puede encontrarse con las herramientas estratégicas como son el mapa de cadena de valor, análisis de brechas y teoría de restricciones.

 

Segundo Pilar – Mantenimiento Autónomo o Jishu Hozen

Es volver a integrar el trabajo del operador con el de operario de mantenimiento, para lograr disminuir desperdicios. El operador está listo para hacer cambios de formato o algunos mantenimientos básicos, pero básicamente es el que reporta las fallas adecuadamente, junto a realizar ajustes, lubricación y mantenimientos básicos.

 

Tercer Pilar – Mantenimiento Planificado

Es tener un buen mantenimiento preventivo, esto quiere decir que se tenga una buena recolección de datos y excelente análisis; para luego poder planear los mantenimientos que lograran disminuir los costos e incrementar la disponibilidad. Para luego implementar el mantenimiento predictivo.

 

Cuarto Pilar – Mantenimiento De Calidad o Hinshitsu Hozen

No solo es cuanto hacemos, sino que productos podemos hacer, con que tolerancia se puede trabajar y  cuantos defectos están saliendo en cada proceso. Los defectos salen por un problema de la máquina, por un problema del material, por un problema del método o por un problema del personal de operaciones. Por ello es importante la integración de todos para identificar la causa del defecto.

 

Quinto Pilar – Prevención del Mantenimiento

Es planificar e investigar sobre las nuevas máquinas que pueden ser utilizadas en nuestra organización, para ello debemos diseñar o rediseñar procesos, verificar los nuevos proyectos, realizar y evaluar los test de operaciones y finalmente ver la instalación y el arranque.

 

Sexto pilar – Actividades de Departamentos Administrativos y de Apoyo

Deben reforzarse sus funciones mejorando su organización y cultura. Para ello debiera aplicar mapa de cadena de valor transaccional para encontrar oportunidades y luego de ello poder lanzar los proyectos para mejorar los tiempos y errores.

 

Sétimo Pilar – Formación Y Adiestramiento

La formación debe ser polivalente, de acuerdo a lo que necesita la planta y la organización, muchos de los desperdicios se deben a que las personas no están bien adiestradas, por ello la planificación de la formación de las personas deben salir de las oportunidades encontradas en el desempeño de los empleados y operarios.

 

Octavo Pilar – Gestión de Seguridad y Entorno

Debiéramos tener estudios de operatividad combinados con estudios de prevención de accidente. Todos los estudios de tiempos y movimientos deben tener su análisis de riesgos de seguridad.

 

La implementación de todos los pilares no necesariamente se llevaran a cabo en forma simultánea, sino que se seleccionara con cuales empezaremos, se deberá formar grupos multidisciplinarios para cada pilar, por lo que cada pilar deberá registrar niveles de TPM. Las evaluaciones podrán hacerse semanal, mensual y anualmente. Debemos tener indicadores de gestión que muestren  progresos concretos, debemos fomentar la motivación y con ello lograr los objetivos planeados en cada indicador.

El TPM no es una metodología para solucionar problemas básicos, no solo lo puede hacer solo el área de mantenimiento, necesita la participación de toda el área de operaciones. Por lo menos debiéramos haber llegado a implementar en forma total el Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF). Muchas organizaciones intentan implementarlo y fracasan porque no se han dado cuenta de que debemos empezar en determinado nivel, otras organizaciones intentan implementarlo solo en mantenimiento y es imposible de hacerlo. Como toda metodología aplicada siempre podrá tener sus caídas, por lo que el control y la motivación de parte de toda la alta dirección deben ser activos en cada Pilar del TPM.

 

Licencia Creative Commons
Esta obra está bajo una Licencia Creative Commons Atribución-Compartir Igual 3.0 Unported.


AUTOR

JONATHAN CALLE

Especialista en Implementación de Software de MRP (PRISM Y SAP) y en las herramientas Mantenimiento Planeado, Mantenimiento Productivo Total, Posee una amplia experiencia laboral en Análisis de los Sistemas Informáticos de Producción, Proyectos de Instalaciones e Inversiones, y Mejora Continua. Se ha desempeñado como Consultor Asociado de la Sociedad Nacional de Industrias.

PROGRAMAS DE CAPACITACIÓN