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Analisis Funcional en Mantenimiento

Análisis Funcional en Mantenimiento

El análisis funcional es esencial para un buen conocimiento de las máquinas.  Sólo haciéndolo cuidadosamente se podrá hacer un mantenimiento adecuado.  Implica conocer la función de la máquina  y de cada uno de sus componentes importantes.  El principal objetivo del mantenimiento es mantener la función de las máquinas.  Se dice que “es más importante la función que la máquina misma”.  Aun cuando esto es sólo un decir, refleja la importancia que tiene la función para lograr un  mantenimiento adecuado. 

Función:   “Capacidad de acción o acción propia de los seres vivos y de sus órganos y de las máquinas o instrumentos” (diccionario de la Lengua Española).

Las fallas funcionales son las que impiden la realización de la función de las máquinas.  Por ello son muy importantes de identificar a fin de hacer todo lo necesario para que no se produzcan.

Una función es un componente de la utilidad que presta una unidad de producción.

         Se pueden distinguir dos tipos:

Las funciones principales: aquellas para las cuales ha sido concebida la instalación.

Las funciones de servicio: aquellas que son necesarias para el cumplimiento de las funciones principales.

El proceso de análisis funcional de un activo comprende tres etapas.

1.       El enunciado del servicio prestado

Se describe con un Verbo de acción más un complemento  (proporcionar agua, interrumpir un circuito, propulsar un vehículo, etc.)

Ejemplo de una bomba centrífuga: “impulsar el agua desde la piscina de riles de 5000 m3 hacia la red de duchas a una razón nominal de 56 m3/hora y a una presión de 78.5 mca (nom)”.

Ejemplo de un molino de bolas: “Reducir el tamaño del mineral proveniente de la molienda primaria, a una razón nominal de 475 tsph a tamaños bajo 325 mallas (44 micrones)”.

2.       El rendimiento asociado a la función

Es el resultado de la función o sea lo que produce o lo que entrega.  Para entender en forma completa el rendimiento se distinguen dos niveles a saber:

a.       el primer nivel de rendimiento: Es el principal resultado de la función.  Normalmente lo expresa el fabricante de la máquina como “rendimiento estándar” o “rendimiento de norma” o “rendimiento esperado” o “rendimiento especificado” o “rendimiento de diseño”. (Ejemplo: toneladas por hora, cantidad de tarros por minuto, metros perforados por turno, etc.)

La interrupción de la función detiene la producción o (y) pone en peligro la seguridad de las personas o de los bienes y reduce el rendimiento a cero.

Ejemplo de una bomba centrífuga: impulsar 56 m3/h de agua.

Ejemplo de un molino de bolas: moler 475 tsph.

b.       el segundo nivel de rendimiento: es el conjunto de los datos que identifican la Certeza de Funcionamiento del activo, a saber: la confiabilidad, mantenibilidad, disponibilidad  y el grado de prevención de riesgos relacionados con el equipo. Estos datos complementan el primer nivel de rendimiento, lo modifican  y lo ubican en la realidad.

Ejemplo de una bomba centrífuga:                       

Primer nivel de rendimiento:             Impulsar 56 m3/h de agua.

Segundo nivel de rendimiento:      Confiabilidad  R= 98 % para un turno, 

Disponibilidad  D= 96%,

Mantenibilidad  MTTR=  3 horas

Seguridad, no hay datos de accidentes relacionados con la bomba.   

3.       Los costos del mantenimiento

Se trata de los costos asociados a la función o a cada componente  y el presupuesto necesario para mantenerla, a saber: 

Con respecto a los costos de mantención, es habitual que estos se representen de la manera siguiente: 

Costo global de mantención correctiva   Cgl mc = Qmc + Pmc

Costo global de mantención preventiva  Cgl mp = Qmp + Pmp

Costo global de mantención                     Cgl.     = Cgl mc + Cgl mp

Donde  Q representa los costos directos: mano de obra, materiales y repuestos, servicios de terceros,  y los costos indirectos como: supervisión, gerencia, administración, manejo de repuestos.

P representa el costo de no disponibilidad, penalización o lucro cesante.  Esto es,  lo que se deja de ganar cuando una máquina no está disponible y se la necesita para la producción. Debe calcularse para cada máquina según la faena donde esté siendo utilizada.

Pmp  o Pmc =  P  * horas de detención debidas a los trabajos de Mantenimiento

Preventivo o Correctivo en el período de tiempo en cuestión.

En faenas productivas el valor de P suele ser muy superior a Q.  

El valor de P es característico de la faena. 

El valor de Q es propio de la máquina.

Es importante identificar el Costo contable de mantención que está dado por

Ccontable = Qmc + Qmp

Para el mejor manejo de los costos estos deben expresarse como costos unitarios, esto es, referidos a un tiempo de operación o una cantidad de producción. Como, por ejemplo, costo por hora o costo por día o costo por año o costo por tonelada producida.

Por lo tanto los costos de mantenimiento del equipo en análisis serán la suma de los de Mantenimiento Preventivo y de Mantenimiento Correctivo.

El análisis funcional se aplicará a todo equipo, servicio o procedimiento, tomado como conjunto, y después, paso a paso a todos los elementos que lo componen.

Para la realización del análisis funcional de un equipo y sus componentes se utiliza un procedimiento que está ilustrado en la tabla 4.1  de la figura siguiente

 

 

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AUTOR

ERNESTO GRAMSCH

Cuenta con más de 30 años de experiencia como docente y con más de 20 años de experiencia como consultor en proyectos de Mantenimiento. Actualmente se desempeña como Profesor de Mantenimiento en Ingeniería Mecánica de la Universidad Tecnológica Metropolitana - Chile, profesor de Ingeniería de Mantenimiento y Mantenimiento Industrial en el Departamento de Ingeniería Mecánica de la Facultad de Ingeniería de la Universidad de Santiago de Chile, Director Académico del Diplomado en Ingeniería de Mantenimiento en la Universidad de Santiago y Socio Director de M.A.I. (Mantenimiento – Administración – Ingeniería) XXI LTDA.

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